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    2014年两会,一个最重要的议题就是如何进一步全面深化改革,在体制机制上更加适应市场经济发展。编辑部特向读者推荐此文,以更加切合实际并符合发展规律的高度,认识我们的质量管理。
       产品质量与成本及交货期是综合反映企业经营好坏的三个重要指标。质量问题年年讲、月月讲,虽有提高,除少数行业及企业外,仍是赶不上用户的需要,更赶不上世界先进水平的发展。究其原因,除企业“硬件”条件的改善,包括充分发挥已有的优质资源远远不够,更主要的是企业“软件”,包含发展战略、指导思想、企业定位、体制、机制,特别是人的素质,尤其是领导素质,比起国外发达国家的先进企业差距更大,后者的发展目标,是在世界上继续保持“引领技术,引领市场”的地位。加上企业结构不合理,盲目追求“大”而“全”,专业化、社会化生产发育滞后,制造业的服务业,特别是“中介”企业重视不够,构成产业链的基础,即“三基”尤为薄弱,小(中)而专、专而精,精而强的中小企业更少,因此装备工业的基础不牢,“塔基”不稳。如解决不了上述问题,则由“大”变“强”将是一句空话,就技术论技术,提供不了中国装备工业由大变强的途径。
       中国装备工业很多产品还停留在中低端水平,加上不少企业同质化发展,低端产品生产能力大大过剩,开工不足,特别是企业对市场变化的反应迟缓,缺乏预见性,大大地浪费了社会资源。中高端产品大都掌控在发达国家及其跨国公司手中,这些大小跨国公司经过30多年在中国的经营,通过建立独资、兼并等方式,设立研发、生产、销售网络基地,做好在中国的全面布局,民族企业在本土与国外先进企业进行竞争,从而导致加速民族工业的优胜劣汰,加上进一步深化改革开放,将面临更严峻的形势。如何调整结构,转型升级,不少企业似乎还没有摸索出一条路子来。
全面深化改革勿莫视质量工作
       企业的质量工作是一个复杂的系统工程,受内外部的许多因素所干扰与制约。一个好的质量管理体系,就能排除这些干扰,特别是人为因素的干扰,保证在任何情况下都能生产出质量好的产品,这是很难很难的。不要以为质量管理体系认证完了就万事大吉,要不断强化。
       这次全面改革涉及政治、经济与生态、文化、金融、军事、党建等各个方面,虽然有先有后,但主要解决上层建筑、意识形态、体制机制等问题,以适应经济基础的发展,百姓生活改善的需要,这些改革都可能为企业带来一些影响与冲击。
如政治体制改革,首先表现在政府职能转变,简政放权,政企、政资分开。企业作为市场主体,自主经营,但中国法制与诚信体系尚未充分建立,关系网很复杂,人治情况普遍存在。过去存在“一放就乱,一乱就收”怪圈,这对企业独立自主经营影响很大。如面临这些动荡即“乱”,质量会受巨大影响,而企业的领导又面临全国经济下行压力加大,更应该有前瞻性,有预案,把影响降低到最少。又如经济体制改革与生态文明建设,国企及有条件的民企加速进行兼并重组,向混合所有制转变,有条件的国企向投资经营公司转变。
       这一次国企又面临重大改革。鉴于上世纪90年代第一次改革经验教训,如何减少、防止国有资产流失,财富向少数人集中,又产生一批千万富翁,下岗工人及过早退休的干部成为付出改革代价的主体。这次改革又一次涉及企业内部的深刻变化,涉及企业内各级人员的利益分配,搞得不好,就会引起一些波动,产品质量肯定会受到影响。如何又一次“摸着石头过河”,增加正能量,减少负能量,这是企业领导又一次面临的严峻形势。
转型升级以提高质量为前提
       目前,机械产品质量虽有提高,但在用户使用中尚有不少非议。因为在经济全球一体化的今天,用户会用发达国家的产品质量标准来要求本国产品。这反映我国机械工业及企业的基础,包括人、物、管理、指导思想等跟不上发达国家企业的进步,这不是一两天,短期就能解决的。有的企业领导不想通过艰苦努力,仅想“取巧”赶超世界先进水平,用户不相信,我也不太相信,真正的产品性能如何?质量如何?最后需要用户来说话,用户的使用实践是检验产品性能质量的最终标准。一些所谓专家评审的结论“某某产品达到国际先进水平等等”。这种华而不实的放“空炮”,既害生产企业,也害用户,这就是信任危机。
       现有产品提高其性能与质量,本身也包含在转型升级内容中,以使用实践中发生的问题作为导向,即“问题导向”的转型升级。根据不同的主要矛盾,有的放矢地提升企业的“硬实力”及“软实力”水平,提高企业的素质。
其次是企业根据自身的条件,寻找产品发展的正确定位,细分市场,研究如何从产业链中的中低端向中高端升级发展。特别是要发展节能减排的绿色机电产品,环保装备,为实现循环经济,变废为宝的成套装备,如电子、电器产品回收成套设备(欧共体称之为WEEE法规),铅酸电池回收成套设备等。
       再其次,解决在同行业中企业生产的中低端产品的同质化,加上盲目扩张,造成某些生产能力过剩,浪费社会资源,又造成互相压价。
       在解决产品同质化的同时,不要又进入一个盲目“多元化”的误区。在向中高端发展过程中,也要避免同质化,要实现差异化发展战略。一定找准在工艺相近,结构相似,与上下游有密切关联的,并可充分利用企业现有资源进行升级换代,找准在市场中的正确定位。
       转型升级中,不仅是指产品的发展,而且指生产方式与经营模式的创新。要充分利用国内外的社会资源为企业发展所用,招才引智,即智力引进比技术引进更重要。在产业链中要延伸到全心全意为用户终生服务,赢得用户的信任与忠诚度。如承包用户使用本企业产品的维修服务,或采用网络技术或GPRS技术为用户监控设备的运行情况,为用户安全生产,提高设备利用率作出贡献。西安西电开关电气有限公司及西安陕鼓动力股份有限公司都做到了这点,陕鼓更为用户节能减排,提供余热发电等成套设备,效果很好。进一步可以为用户的旧设备进行再制造,或升级换代等,这就是制造业的服务业。如陕鼓产品销售与制造服务业的收入各占50%左右。
       在我国的设备制造业中,缺乏大量的制造服务业的中间机构或企业,如设计、咨询服务、设备运行、维修管理,为用户选择最佳成套技术解决方案。如山东常林公司中川液压件厂所需精密数控机床,加工中心及其它设备,由日本丰田商社根据工艺要求总承包,并引进丰田的精益生产方式。这些制造业服务业,可以主机厂做,也可以主机厂分离出来单独成立企业,或建立全新的制造业服务业企业。
       技术创新若不与模式创新结合起来,技术创新的成果就转化不了生产力,也就不能实现企业的转型升级换代。
将提升可靠性作为牛鼻子
       机械产品的可靠性在用户眼中是一个“顽疾”。很多用户反映大毛病不犯、小毛病不断,不少所谓高端产品在用户使用中,初始故障太多。特别是一些高端用户把本国产品与外国进口的产品摆在车间同时使用时,明显有差距。致使一些用户宁可用国外产品,虽然多花一些费用,但使用中可以减少麻烦,提高利用率,总的还是合算的,当然也有一些拿不上台面的理由。因此,需要将提升产品的可靠性作为质量工作的牛鼻子来抓。
       发达国家的先进产品都承诺产品的可靠性指标。如ABB最近宣布,其机器人无故障时间即MTBF为20万小时,可三班连续使用,在中国国内拥有量已达2万台。再说提供数控系统及伺服电机、主轴变速电机成套装置的Fanac公司,在国内拥有量超过38万台。据2012年1月至12月每月统计,在中国需要维护服务总台数从1月份的34.9万台增加到12月份的38.5万台,拥有量覆盖全寿命周期的各个阶段,其月故障率仅为0.004至0.008件/月·台。他们还承诺根据距离远近,超过300公里需要乘飞机或火车的,17小时内到达现场维修(实际为16.41小时),300公里以内的9小时到达现场(实际为7.4小时),即维修停机的时间MTTR为最短。
       这几年经过大家的努力在可靠性技术方面有了不少进步。如上海日用-友捷汽车电气有限公司生产的冷却风扇(含电机)的小成套,完全符合大众公司的要求,甚至可以满足将电机浸在水中半小时后能立刻启动的要求,因此获得大众公司颁发的一级供应商的许可,并成为OEM合作商。又如从事低压电器可靠性试验研究数十年的河北工业大学陆俭国教授为首的团队与企业密切合作,理论联系实际,制定完整的可靠性标准,提供成套的可靠性试验装备,并对企业人员进行严格的培训,因此成效卓著,引领低压电器可靠性倍增,位居机电行业之首。普什宁江机床厂与重庆大学合作,他们生产的精密、高速立式与卧式中小型加工中心经过五至六年的攻关,无故障时间MTBF超过1000小时,已达到1035小时,并建立故障树FTA和故障模式及影响分析FMEA,而量产的卧式、立式加工中心MTBF超过900小时,今后的目标要达到MTBF1500小时是完全可能的。
       而其它企业生产的数控机床,特别是大、重型数控机床的无故障时间只有200至300小时。潍柴的柴油机根据世界通用的可靠性指标B10的数据进行可靠性设计,通过可靠性工艺及可靠性管理来增强可靠性,等等。而绝大部分的机械企业的产品拿不出可靠性指标MTBF、可维修性指标MTTR及整个生命周期的使用时间。一种产品没有量化的指标,就赢得不了用户的信任。当然为可靠性试验研究,需要一定数量的测试装置,如日用-友捷公司自制了近30台的试验设备,有些还根据用户的特殊要求设计而成。又如普什宁江机床厂为提高加工中心的可靠性试验研究,自制了40余台的测试装置。而潍柴为试验研究测试设备的投入达到10余亿元,其中不少成套设备由奥地利的AVL提供。
六原因导致可靠性缺失
       这几年多方面宣传可靠性的重要性,有进步,但还不满意,究其原因,口号多,宣传多,示范多,落实少,特别是能够长期坚持数十年如一日,把可靠性作为提升质量的牛鼻子的企业更少。最近报纸上经常宣布某某企业获得某某省的省长质量奖或全国大奖,某某企业董事长、总经理是突出的年度人物,荣誉不少,但仍得不到用户的掌声,究其原因有如下几点:
       一是企业的最高领导认识不到可靠性是产品质量的核心,在新产品鉴定会、发布会不敢接触可靠性指标,因为根本没有做这方面的工作。特别是没有使用实践中的数据,这是企业终生的工作,若不经过多次的PDCA循环是不可能提高可靠性的。
       二是没有可靠性的组织体系。可靠性工作是涉及企业全员、全部门、全过程及产业链的上下游关联企业的大事,口号很多落实不了,工作只能不了了之。企业设置专门的可靠性机构的很少,但有些企业如上海日用-友捷汽车电气有限公司、潍柴动力股份公司,普什宁江机床厂等少数企业已建立可靠性管理机构。潍柴专门设立的可靠性研究所已有四、五十人,包括其它科室及“三高”(高海拔、高寒、高湿热)试验人员达到近二、三百人。
       三是没有可靠性的管理办法。现在所看到的可靠性管理规范仅有上海日用-友捷汽车电气有限公司、普什宁江机床厂等极少数企业。据称有些中间组织正在搞可靠性管理办法,这是一件好事,但要像普什宁江机床厂一样在大量的实践中总结出来的管理办法最有用,要与质量管理体系,绩效管理体系等结合起来。否则,企业各部门就难以承受,造成不必要的混乱,因为目标是一样的,即提高质量,降低成本。
       四是没有专门从事可靠性咨询服务的中介机构帮助企业提高产品可靠性或可靠性增长。当然需要花一些费用,如浙江中控自动化公司是一家上市大企业,他们请深圳易瑞来科技开发有限公司专门帮助。他们有这方面的专业人员,有很多案例可循,仅花了400万元的费用,经过几年的艰苦努力,却使客户获得的效益达到几个亿之多。易瑞来公司进入企业后,首先深入调查研究,制定方案,从人员培训开始,逐步深入开展工作。重庆大学的张根保教授对普什宁江机床厂进行了三次大规模的培训,也是逐步如此搞的。搞可靠性,人是第一位的。没有一大批熟悉可靠性的干部与技术人员,搞可靠性就是一句空话,北京桑兰特科技有限公司也是服务于可靠性的机构。
       五是希望产学研单位联手制定适合企业应用的可靠性指标、计算方法及试验方法。
过去说过搞提升可靠性指标的办法有两种:一种是逆向思维,即对现有的产品进行试验研究,用“木桶效应”的理论,找到可靠性的短板在哪里,是设计、是工艺、是调试、是配套件,摸清情况,用PDCA的办法逐步提升可靠性指标,并积累大量的数据,搞成数据库。一种是顺向思维,是建立在已有大量的数据库的基础上,进行可靠性设计、可靠性工艺、可靠性管理。甚至用虚拟设计与实体设计,虚拟制造与实体制造结合,加上必要的模拟试验,特别是新材料与新零部件的应用须经过严格检测,才能得到高可靠性的产品。如波音、空客都是这样的,因为他们有大量的数据库与案例,我们现在做不到。另外,适合中国国情的统一的可靠性指标计算方法尚未建立,各单位根据国外的一些文献自行计算出定量指标,但计算公式十分复杂,很难被企业采用。
       六是要用市场与政府这两只手促进可靠性提高。市场起决定的作用,它能作出取舍与优胜劣汰,因此高端用户选择国外产品是自然的。政府这只有形的手可以用宏观调控,规范资金使用来促进它的提高,如评奖、奖励,看看这些装备在用户使用时能否为用户创造更多的财富,以满足市场的需要。国家设立很多专项,如04专项、智能装备专项、海洋工程专项、新能源汽车专项等,都要在招标或考核阶段时把质量指标特别是可靠性指标纳入其专项范围,不仅看产品的性能指标,还要看可靠性指标,这样就必须使创新成果与用户结合起来,与长期的可靠性试验获得的数据结合进来,一切要靠用户说话,要靠数据说话。
利用“两化融合”提高质量
       工业企业“两化融合”是加速转型升级的必须途经,从两个方面来论述:
       一方面,产品采用信息化技术加速升级换代。笔者在1985年在“新技术革命与机械工业发展战略”一文中就提出机电仪一体化概念,但它不是机械、电子与仪表传感器简单的叠加,而是在自动化、信息论、计算技术、控制论等新兴学科基础上的融合。目前看来,它仍然是机械产品转型升级的方向。机械产品加上传感器以后可以在线测量工作状态并通过网络技术或GPRS可远程遥控遥测,甚至可视化,及时观察机械设备运行状态,及时发现不正常的信息,以便及时预警与防止事故发生。这已经普遍地应用到机电产品中,如陕鼓的透平鼓风机、透平压缩机等旋转机械都装有在线测量的传感器,可测振动、温度、流量、压力等。又如西安西电开关电气有限公司,GIS高压开关、在线检测SF6、局放、操作机构的位置等七八个参数,都可远程监测。这是一种开环式的机电仪一体化产品。如加上把所测的参数通过调节器或人工智能、专家系统,反馈给设备设定量进行比较,而使设备实施最佳运行包括节能减排等运行情况,这种闭环系统就是智能化,从模拟量发展到数字量进行控制,就是数字化了。
       事物都有正反两方面的作用,机电仪一体化、智能化增加设备工作效率与性能,但同时因结构复杂引起故障节点增多,所以特别要注意质量与可靠性,否则适得其反。
       另一方面,企业采用信息化管理,其前提是科学化,其输入输出的数据要及时并正确无误,否则会误导企业人员。
企业生产过程大体上分为物流、资金流及信息流,信息化时代可以加速信息流的流动速度,从而可以实时地监控物流及资金流。目前,很多企业分别使用了CAD、CAPP、CAM、CAT、CAE(计算机辅助设计、编制工艺生产程序、制造、测量、工程),有的厂利用ERP软件与PDM结合把上述局部应用计算机技术统一构成一个大系统,中间有若干中系统、小系统,生产制造过程有的采用MES系统。ERP系统可延伸到产业链的上游(供应商),下游(用户),加上条码管理,物流及质量可以追溯。这样就可进行信息反馈,提高质量,降低成本,采用最佳生产计划安
排,最佳库存量,达到缩短生产周期,使用户发挥装备的最大效益,同时向上游供应商提出问题,及时反馈信息(含数量与质量)。这样可使产业链上多个单位紧密合作,共同提高与发展。在这里虚拟设计与实体设计结合,虚拟制造与实体制造结合,能充分满足用户之需求,形成国外所说的虚拟与实体的制造系统。即CPS系统,逐渐向数字化、少人化的方向发展,这里有技术问题,更重要的是人的素质提高,而且是全员素质的提高,否则不能适应两化深度融合。特别是要有数据库,这是长期从试验、生产、使用中积累的,没有数据库的两化融合就是一句空话。

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